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生产先锋 用我必胜
时间:2017-09-11 09:32 来源:未知 点击:

    随着国民经济的快速发展,城市交通的建设需求不断增加,地下空间工程装备市场也得到快速释放。中船重型装备有限公司抓住国家大力发展基础建设为盾构机行业带来的市场机遇,确立了建设成为具有较强影响力和竞争力的地下空间建设一体化解决方案供应商的目标。中船重装生产车间,是装备制造的最主要力量。2016年,生产车间党支部以党建促中心工作,推动车间完成了7台新造机、6台再造机的制造任务,以及多个售后维保项目,为我国城市建设提供了优质的工程装备保障。
迎难而上
再制造装备刷新业主掘进纪录

    再制造是一种高科技含量、产业化的修复技术,将产品寿命周期的制造、使用和报废处理三个阶段,拉长为制造、使用、报废、再制造、再使用、再报废几个阶段,最终以最低的成本、最少的能源资源消耗完成产品的全寿命周期,实现行业循环经济。根据《中国制造2025》提出的“大力发展再制造产业,实施高端再制造、智能再制造、在役再制造,推进产品认定,促进再制造产业持续健康发展”的战略任务,中船重装也在大力发展盾构机再制造业务。
    “中船R-38号”是中船重装于2016年年底承接的异地再制造项目。该机原所在地为河北廊坊,而施工目的地则是吉林长春,为了尽可能地为业主节约运输成本,中船重装决定在北京完成该机再制造。
    作为异地项目,由于对当地配套市场不熟悉、租用场地的生产能力不足、生产人员来自外单位等因素,中船重装生产车间党支部派出的项目组面临着配套难、生产难、人员管理和现场协调难等问题,项目负责人沈赞高充分发挥党员先锋模范作用,带领项目组成员作好生产前期准备,在当地大力寻找配套力量,协调解决配套问题。
    要完成再制造的是一台机龄长达13年的盾构机,其部件存在不同程度的磨损和老化,基本已经达到掘进里程上限。而且由于机龄长,又是进口设备,该机图纸不全、标识残缺,安装工序流程资料更是完全空白。该项目组经过细致的筛查和辨别,充分排查设备存在的问题,发现并解决潜在问题。为了提升盾构机再制造后的地层适应性及先进性,项目组对该盾构机的主轴承、减速机、泵阀、液压油缸、刀盘、螺旋输送机等关键部件进行了再制造,确保了关键部件达到技术指标,另外通过对注浆系统、泡沫系统、通风系统的升级改造,进一步提升了辅助系统的保障能力,最终确保了整台盾构机达到新机的性能指标。
    在对改机主驱动进行维修拆卸时,生产车间党支部液压主管张志辉发现原有的主驱动装配面缺少密封部件。“主驱动是盾构机最主要的组成部分,密封不足会造成施工作业中齿轮油等液体泄漏,导致系统过热,设备无法正常运转。”尽管这并不属于维修清单中的明确项目,但秉持着“用户满意”的宗旨,张志辉和项目组技术人员经过深入研究,决定对主驱动装配面采用厌氧型密封胶进行密封,提高装配面的密封水平,保证设备不会在掘进中因为油液泄漏而过热。
    交付使用后的“中船R-38号”“状态神勇”,在长春项目的施工作业中,该机创造了最高单月掘进完成449环、周掘进127环、日掘进26环的新纪录。
不畏艰险
现场维保让业主“竖拇指”

    “十三五”期间,随着国家基础建设投资的持续高速增长,地下空间利用和开发进入快速发展阶段,地铁、城市地下综合管廊将有大批项目落地,盾构机市场总规模也将进一步扩大。但同时,市场竞争也必将更加激烈。中船重装计划推动生产性服务业向专业化发展、盾构机产业向一体化发展,首先就要加强售后服务保障,以“中船服务”精神,刷亮“中船盾构”品牌。
    因此,生产车间除了负责新造机制造以及再制造项目外,还需要为售后服务提供支援。面对时间紧、任务重的维保任务,为了让业主能尽快恢复施工作业,生产车间党支部充分发挥党员干部先锋模范作用,带领项目组出色地完成了一个又一个现场维保任务。
    2017年4月底,生产车间党支部接到了售后服务部门发来的支援请求:“中船34号”泥水机项目业主希望加快工程进度。
    生产车间党支部一边与设计单位充分沟通,做好技术准备;一边进行生产策划、准备工具工装、细化工艺流程,并选派合适的人员队伍。“我们要尽可能缩短维保工期。” 总装一班班长、支委余汉伟立下了“军令状”。他带领8名技术人员,分3班倒,24小时轮流作业。尽管盾构机已经停机,但其他设备也会发热,加上地下隧道通风条件差,工作现场最高温度达到50摄氏度;而且现场环境十分潮湿,工作人员常常需要泡在泥水中作业。“人从里面钻出来,机油、泥水、汗水混在一起糊在脸上,都分不清谁是谁。”
    现场缺乏吊装条件,盾构机内空间狭窄,只有200~300毫米的移动空间,而每台电机重达3.8吨,如何将旧电机拆卸出来,将新电机吊运进去,成了一大难题。
    余汉伟和技术人员一起分析现场环境,“没有条件,创造条件”。他们利用连接桥上部的单轨梁前端空间,设计了“7”字工装,作为吊装口;又在盾构机内计算选择了多个起吊点,利用近20个手动葫芦,对电机进行拆卸和安装。
    只用了不到1周的时间,该项目组就顺利完成了主驱动电机的更换作业,业主惊讶地说:“我们原来以为起码需要半个月,你们竟然在7天之内就做完了,真是太佩服了!”
积极创新
提质增效永无止境

     2016年11月22日,“中船53号”机的关键重大外购件盾体到货,离调试节点却只剩下3天时间。“中船53号”机是2016年中船重装的最后一台新造项目,该机的按期完成生产,关系到中船重装全年生产任务的完成。同时,这不仅仅是一台设备的生产周期问题,更反映了企业生产效率的提升需求。“盾构机市场上很多客户对交货周期的要求为6个月以内,行业内较好的企业生产周期也基本控制为4~5个月,而受生产设计、外购外协等环节的影响,我们目前的平均交货周期却为6.5个月,需要加倍努力,迎头赶上啊。”生产车间党支部书记王建华感到压力很大。
    经过充分研究,生产车间党支部决定打破常规生产流程,改变原有安装工序,创新生产计划,安排钳、电、焊同时进行“立体并行作业”。
    直径为6米多的盾体内,3个工种、十几名工人同时交叉作业,相互之间难免会受影响,安全风险不可忽视。为此,生产车间党支部细化生产计划,详细安排每一个作业点、时间点和作业人员,避免相互影响,促进相互配合。党支部还进行了详细的安全策划和风险管理,加强现场通风,严格落实安全防护措施。同时,党支部还创新了生产工序,在盾体环合拢前,对环内部件进行提前安装,然后再进行合拢,减少交叉作业,进一步提高效率。
    仅用了3天时间,生产车间就完成了“中船53号”机的盾体预装,创造了该公司最短盾体预装时间的纪录,为后续工序的顺利开展打下了良好基础。
    现在,创新已经成为生产车间的热门话题。今年,该支部共有5个项目获得立项,其中土压传感器调试工装的设计,一举改变了过去设备调试的被动局面,极大地提高了设备调试效率。
    中船重装明确了在“十三五”期间全力打造军工特色鲜明、可靠耐用、用户满意的“中船盾构”品牌产品。生产车间作为中船重装的生产主力军,其党支部将坚持围绕中心工作,以党建促生产,通过对生产流程、工艺工法工装的创新,不断提高生产效率,实现提质增效。

来源:网络

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